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重庆贤达玻璃钢制品有限公司
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重庆脱硫塔及使用中问题解决方法

  对工业废气进行脱硫处理的设备,以塔式设备居多,即为脱硫塔。脱硫塔*初以花岗岩砌筑的应用的*为广泛,其利用水膜脱硫除尘原理,又名花岗岩水膜脱硫除尘器,或名麻石水膜脱硫除尘器。优点是易维护,且可通过配制不同的除尘剂,同时达到除尘和脱硫(脱氮)的效果。现在随着玻璃钢技术的发展,脱硫塔逐渐改为用玻璃钢制造。相比花岗岩脱硫塔,玻璃钢脱硫塔成本低、加工容易、不锈不烂、重量轻,因此成为今后脱硫塔的发展趋势。另外316L不锈钢具有耐腐蚀、耐高温、耐磨损三大优势,也是脱硫塔发展重要趋势之一。经过多年的改进,已发展成文丘里型、旋流板型、旋流柱型、浮球型、筛板型、气动乳化型等各种类型的脱硫塔,设备技术日趋成熟,各有优点和不足,企业可依自身需要选用不同类型。

重庆脱硫塔

  1、工艺流程介绍

  烟气进入喷淋脱硫塔筒体,在喷淋脱硫塔内部上升阶段(流速在1.5-2m/s)与吸收剂浆液喷雾形成较大气液接触界面,烟气与液体雾粒逆流充份接触,在雾粒降落过程中吸收SO2并捕捉尘粒,湿润的尘粒向下流入脱硫塔底部,从溢流孔排出进入沉淀池。在筒体内上升的净化后的气体经过气水分离器除雾脱水,完成整个除尘脱硫程序,之后通过筒体上部锥体部分引出。废液通过筒体底部溢流孔排入沉淀池,(溢流孔有水封设计防止漏气,并设有清理孔便于进行筒体底部清理)经沉淀(除灰)并加碱(再生)后循环使用。同时,为了方便脱硫系统的检修和应付紧急情况,有条件情况下可并建一旁路烟道。

  2、工艺流程化学反应原理

  此处主要涉及的是废液的循环再生问题,可按用户的脱硫要求及运行费用分为“钠-钙双碱法”及“纯碱单碱法”两种方法,钠-钙双碱法是利用纯碱脱硫,消石灰重生的方法减少纯碱的使用,但向较纯碱单碱法需增设一个重生池及一套重生池搅拌装置;纯碱单碱法则较为简单,在清水池内定时加入纯碱即可达到脱硫效果。

  与其它脱硫工艺相比,喷淋雾化脱硫工艺原则上有以下优点:

  1)运用旋流射流技术、压力雾化和文丘里管技术,设备阻力小;

  2)用钠碱液脱硫,循环水基本上是[Na+]的水溶液,在循环过程中对水泵、管道、设备均无腐蚀与堵塞现象,便于设备运行与保养;

  3)吸收剂的重生和脱硫渣的沉淀发生在塔外,这样避免了塔内堵塞和磨损,提高了运行的可靠性,降低了操作费用;

  4)钠基吸收液吸收SO2速度快,故可用较小的液气比1:1-2,达到较高的脱硫效率。

  脱硫塔在使用过程中遇到的问题,比如脱硫塔堵塔,形成脱硫塔阻力上升,严重时发生气体带液,影响生产,是脱硫系统(包括变脱)不可避免的,也是脱硫行业较普遍关注的问题。虽然随着催化剂技术的发展,许多新型催化剂已具备清除硫堵功能(如东狮牌888催化剂),使得堵塔问题有所缓解,但由于各企业的工艺状况、操作及管理等方面的原因,堵塔问题依然是脱硫行业中所关注的焦点造成塔堵,主要是硫堵和盐堵,究其原因,主要有以下几个方面:

重庆脱硫塔

  1,进脱硫塔的气体成分不好,杂质含量较高?(如粉煤灰、煤焦油及其他固体颗粒)?进入填料层堵塞。

  2,脱硫塔在进行脱硫反应时,也伴随发生氧化再生析硫反应,若析出的硫(特别是入口H2S含量较高时)不能及时随脱硫液带出脱硫塔,就很容易在填料表面,导致出现局部堵塞、偏流,严重时形成堵塔。

  3,脱硫塔喷淋密度不够。一般要求在50~60m3╱m2?/span>h,较低的喷淋密度不仅会使塔内填料容易形成干区,造成硫堵,而且会大大降低脱硫塔的净化度。特别对于直径较大的塔,一定要保证足够的贫液量。

  4,再生空气量不够,吹风强度低(一般要求在50~80?m3╱m2?/span>h)或再生设

  备不配套,这种现象必然造成再生槽内硫泡沫浮选困难,使贫液中悬浮硫较高,若长时间运行很容易形成堵塔。

  5,脱硫塔的脱硫设备结构本身有问题。如填料选择不当或塔的液体分布器、再分布器结构或安装不合理,这种现象很容易使溶液偏流或分布槽本身积硫而造成堵塔。

  6,副反应物生成的各种物质盐类浓度高,温度低时析出来堵塔,在正常工况下,特别对于管理比较好的厂家(现场没有什么跑、冒、滴、漏),脱硫液中副盐增加是可以理解的,因为脱硫液在吸收H2S的反应过程中,同时伴随副反应的发生,这是不可避免的,当副盐增加时,要及时采取措施(排放或引出部分降温结晶析出),以防盐堵。供热信息网了解到至于多少含量为超标,各企业因工况不一样,具体指标有所不同。我们认为副盐不要超过250g╱L,特别是溶液中Na2SO4的含量一般不超过40 g╱L,这种超标不仅仅是盐堵的问题而重要的是将引起设备严重腐蚀。

  7,熔硫生产管理认识不足,由热供蒸气紧张,停止溶硫设备运行,或操作不当或熔硫装置本身有问题,造成残液中夹带的硫颗粒及泡沫增加,未经沉淀,过滤、分离处理又返回系统内,最终带至塔内堵塞填料。

  8,脱硫液的组份控制不当,如栲胶、钒的比例失调,形成S—O—V沉淀,或是栲胶预处理不当,补入系统等。造成脱硫液粒度增大,使硫更易在填料上挂壁。

  9,水质的影响。有的企业补硬水,或是其它硬水流入沉淀池,流入系统,形成钙、镁、盐类堵塞。

  10,催化剂选用不当,我们知道不同种类的催化剂在催化氧化过程起作用不尽相同,特别是氧化后形成的单质硫晶体结构不一样,它的粘度和颗粒大小就不一样,如果自身析出的单质硫粘度比较大,在塔内析出的硫粘附在填料或分布器的时候,一定要周密考虑,切不可顾此失彼。

  脱硫塔堵塔的解决方案:

  做好气体入塔前的净化,气体入塔前要洗涤除尘和静电除焦,并加强气水分离,防止煤焦油、粉煤灰等杂物带入脱硫系统。

  认真查找堵塔的根本原因,是设备设计安装问题的,找机会进行技术改造,比如脱硫塔在填料的装填和选用上,宜按三层装填,每层高度5-6米,填料总高15-18米,填料以散装聚丙烯¢50-70㎜为主,下段填料宜选大规格以防堵;气液分布器、再分布器、除沫器等部件设计应合理,气液分布面要适当;填料托架多为驼峰板,各企业或多或少都发生过驼峰堵塞,严重时驼峰槽被堵满,不得不停车扒填料清理,建议将驼峰板改为格子板;氧化再生槽内应设1-2层分布板,孔板的作用是使气液混合物通过孔板时再经混合搅动,以利再生效率提高,孔径过大,混合搅动作用减弱;保证检修质量,在塔内填料扒出后,应对塔内进行一次全面检查,发现问题及时处理。

  严格控制工艺指标,做好再生槽硫泡沫的浮选和溢流,再生压力(一般在0.40-0.45MPa),以及液位要稳定,防止大幅度波动而将沉淀泛起带入塔内;控制好再生温度,再生温度过高则副反应加快,产生副盐多,副盐结晶,造成堵塔。

  保证足够的循环量和喷淋密度,使附在填料表面的积硫得到冲刷,减量生产,不宜调节循环量,应以降低溶液总碱度为手段。重视熔硫回收及加工,熔硫残液要经逐级沉淀、过滤、冷却、氧化并将杂质清除后再返回到系统。

  选用质量过硬的催化剂,东狮牌888催化剂。由于其特殊的化学结构而具有极强的吸氧载氧能力,在脱硫过程中,不断地释放出具有很强活性的原子态氧,能迅速将H2S和部分有机硫转化为单质硫,从而大大提高脱硫效率,脱除有机硫可达50%以上,氧化再生时析出的硫颗粒大,易分离回收,使脱硫液粘度降低,悬浮硫减少,溶液清亮。另外,888催化剂不但能吸附氧,活化氧,还能形成多硫化物,多硫化合物被再生时析出硫,以致溶液中的悬浮硫逐渐降低,填料上粘附着的硫也逐渐松懈下来,故具有一定的清洗塔的作用。

  对塔堵后,阻力上升,出塔气体出现带液现象的处理。据笔者多年的操作和管理经验,一方面可加大循环量来冲塔,另一方面可在贪液中加入一定量的植物油,以消除塔内沉积在填料上的硫泡及积硫,一般植物油一次加入量在200-300mL为宜,加入量过多,则在塔阻下降后,脱硫效率会有所降低,主要原因是植物油是高分子有机化合物,是一种消泡物质,了解到从而影响再生系统单质硫的浮选,导致溶液再生效果不佳,但会在一两天后转入正常。需特别注意的是,在加植物油来清洗塔期间,硫泡会大量增多,宜加强再生槽硫泡的浮选,保证正常溢流,同时要加强熔硫回收工作。

  总之,塔堵原因较多,要认真查找脱硫堵塔的原因,对症下药,采取有效措施,才能解决根本问题,帮助使用脱硫的客户朋友解决根本问题。


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